Od wielu lat obserwujemy zmiany klimatyczne spowodowane przez działalność ludzkości. W ostatnich dziesięcioleciach zmiany te uległy przyśpieszeniu więc wiele państw podejmuje działania ograniczające emisję gazów cieplarnianych aby spowolnić ten niekorzystny trend.
Dosyć powszechnym pojęciem odnoszącym się do wpływu danego produktu na środowisko jest tzw. „ślad węglowy” generowany przez podmiot lub związany z produkcją produktu.
Dyrektywa CSRD (Corporate Sustainability Reporting Directive) przyjęta przez Parlament Europejski w 2022 roku zobowiązuje firmy do ujawniania informacji niefinansowych, w tym również tych dotyczących śladu węglowego. Na chwilę obecną zasady dyrektywy CSRD odnoszą się wyłącznie do spółek giełdowych, niemniej nie chcemy odstawać od największych firm gdyż mamy świadomość, że nasi kontrahenci oczekują wprowadzania rozwiązań zmniejszających wpływ produkcji w naszej Odlewni na środowisko naturalne.
Ślad węglowy przedsiębiorstwa określa ile dwutlenku węgla i gazów cieplarnianych emituje dane przedsiębiorstwo do atmosfery w ciągu roku. Do zagadnienia należy podejść kompleksowo i określić nie tylko emisje bezpośrednie ale również pośrednie (np. zakup energii od zewnętrznych dostawców).
W Odlewni Gawrych rozpoczęliśmy od identyfikacji wszystkich emisji CO2 i gazów cieplarnianych oraz źródeł emisji własnych i pośrednich związanych bezpośrednio z produkcją oraz pozostałe nie związane bezpośrednio z produkcją odlewniczą.
W wyniku analizy ustaliliśmy iż przeprowadzamy emisję w następujących obszarach:
- Odlewanie aluminium – podgrzewanie metalu do stanu ciekłego, proces odlewania.
- Procesy towarzyszące odlewaniu aluminium – przygotowanie i serwis form odlewniczych, obróbka produktów gotowych, malowanie, pakowanie i wysyłka.
- Ogrzewanie i oświetlenie hal produkcyjnych.
- Inne – zagospodarowanie odpadów, transport, zamówienia.
W wyniku analizy rozpoczęliśmy zmiany w Odlewni, które zostały zaplanowane na kilka lat i są cały czas realizowane.
Co do tej pory zostało wykonane w celu ograniczenia emisji gazów cieplarnianych i zmniejszenia emisji CO2 i ciepła?
- Zamontowaliśmy panele fotowoltaiczne na znacznej części dachów Odlewni – inwestycja związana jest z tym iż główne źródło zużycia energii to piece do podgrzewania płynnego aluminium, które są w całości zasilane energią elektryczną, która jest efektywniejsza niż ogrzewanie gazowe z jakiego korzystaliśmy w przeszłości.
- Poprawiliśmy organizację produkcji poprzez zaprojektowanie ciągu technologicznego od dostaw surowca, poprzez odlewanie i proces obróbki i pakowania wyrobów gotowych – optymalizacja tego procesu pozwoliła nam na skrócenie czasu obiegu surowców i produktów gotowych poprzez wprowadzenie logicznych ciągów produkcyjnych.
- Zakupiliśmy nowoczesne maszyny odlewnicze cechujące się wysoką wydajnością i niższą energochłonnością w stosunku do maszyn starszego typu.
- Zoptymalizowaliśmy proces produkcji form odlewniczych wprowadzając nowoczesne narzędzia programistyczne do projektowania form i odlewów tak aby zminimalizować zużycie surowca oraz zoptymalizować proces produkcyjny.
- Na hali odlewniczej zamontowaliśmy system wentylacji, filtracji i odzyskiwania ciepła polepszający warunki pracy odlewników ale również pozwalający na większy komfort pracy w pozostałych pomieszczeniach, które są ogrzewane ciepłem odzyskanym z procesu odlewniczego.
- W pomieszczeniach Narzędziowni gdzie produkujemy formy odlewnicze wprowadziliśmy nowe ciągi technologiczne, zapewniliśmy nowoczesne energooszczędne oświetlenie, zakupiliśmy nowoczesne maszyny do obróbki CNC.
- W całej firmie wprowadziliśmy energooszczędne oświetlenie.
- Przebudowaliśmy część pomieszczeń Odlewni, ociepliliśmy ściany i stropy, wykonaliśmy nową stolarkę co zwiększy izolacyjność i zmniejszy koszty ogrzewania.
- Wprowadziliśmy zmiany w zakresie odzysku surowców wtórnych.
- W ramach optymalizacji pracy w Odlewni zdecydowaliśmy się oddać podwykonawcom proces malowania proszkowego wyrobów gotowych, wychodząc z założenia iż wyspecjalizowane firmy wykonają pracę dla nas lepiej, taniej i oszczędniej.
- Transport zewnętrzny również w znacznej części zlecamy firmom zewnętrznym dzięki czemu nie musimy utrzymywać taboru samochodów ciężarowych.
Jednym z efektów tych działań było uzyskanie przez w 2024 roku nas Certyfikatu ISO 9001:2015 w zakresie projektowania i produkcji odlewów aluminiowych.
Przed nami certyfikat środowiskowy ISO 14000 do którego przygotowujemy się od około roku.
Wszystkie nasze działania znacznie zmniejszyły zużycie energii, emisję gazów cieplarnianych, polepszyły warunki pracy i zoptymalizowały cały proces produkcyjny. Znacznie zmniejszyliśmy koszt jednostkowy zużycia energii na tonę surowca.
Przed nami dalsze usprawnienia procesu produkcyjnego, wdrażanie nowych rozwiązań i ograniczanie strat energii. Jest to proces, który będzie nam towarzyszył przez cały czas.
